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     已經(jīng)有越來越多的業(yè)內(nèi)人士了解到SMT產(chǎn)品質(zhì)量堪憂所引起的不良后果，這一情況表明生產(chǎn)商應(yīng)不遺余力去檢查自身的生產(chǎn)程序，安裝必要的自動光學(xué)監(jiān)測裝置，以減少質(zhì)量低劣所帶來的損失。用戶對電子產(chǎn)品微型化的要求有增無減。我們現(xiàn)在需要，將來也需要體積更小、質(zhì)量更好、性能更好并且效率更高的手機、電腦、數(shù)碼相機等。伴隨著人們對電子產(chǎn)品微型化的需求，我們面臨著要生產(chǎn)出擁有成百上千個在正常情況下看不見的零部件的產(chǎn)品的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。表面貼裝制造業(yè)面臨著以下主要挑戰(zhàn)：

     生產(chǎn)商通常會將微小的元器件組裝到數(shù)以萬計的PCB板板材上，PCB板上的元器件分布密度相當(dāng)之高。在組裝元器件的過程中，生產(chǎn)商使用的設(shè)備由于諸多因素可能產(chǎn)生偶然或經(jīng)常的系統(tǒng)性定位偏差。這些因素包括：老化問題；貼裝0402或0201元件的能力問題；保持貼裝定位準(zhǔn)確的設(shè)置問題；由于堆積的碎屑吸嘴產(chǎn)出0402型板之前的時間問題；在效能降低之前每小時貼裝元件的數(shù)量；操作人員翻轉(zhuǎn)卷筒的能力。除此之外，還有標(biāo)準(zhǔn)焊料的質(zhì)量問題。這些足以讓人理解為什么產(chǎn)品質(zhì)量低劣的成本是巨大的。等到錯誤發(fā)現(xiàn)，已經(jīng)晚了，有些錯誤是在在線測試時發(fā)現(xiàn)的，而在線測試至多能發(fā)現(xiàn)60%的錯誤，許多產(chǎn)品由于組裝密度高或者是設(shè)計特性而不能進行在線測試；還有一些錯誤是在進行功能測試時發(fā)現(xiàn)的（如果對產(chǎn)品進行這種測試的話）。大多數(shù)的缺陷是消費者發(fā)現(xiàn)的。我們中的絕大多數(shù)或者曾身受劣質(zhì)產(chǎn)品之苦，或者在報紙上讀到過有關(guān)不良質(zhì)量記錄和大量退貨的產(chǎn)品報道，這比用于返修的成本還要大得多。

     這些系統(tǒng)性定位偏差產(chǎn)生的錯誤一般都是出現(xiàn)在元器件加工過程中，是因為加工過程中沒有使用自動光學(xué)檢測設(shè)備而造成的。其中貼片加工中很多錯誤，用肉眼根本檢測不出來。即使通過幾個小時的時間來檢測一塊板子也無濟于事。然而，包括中國在內(nèi)的許多國家所使用的唯一的檢測方法就是目測。更令人吃驚的是，每個檢測人員檢測一塊有400多個小元件的電路板所用的時間平均為10分鐘。對同一個檢測人員來說，即使給他40分鐘的時間，讓他檢查更大元件更為簡單的電路板，也不能看出90%的問題。而且這個問題不止和中-高容量的SMT有關(guān)。我曾注意到高混合度-低容量的表面貼裝產(chǎn)品也有類似的問題。許多情況下，快速轉(zhuǎn)換往往造成SMT工藝過程的嚴(yán)重問題。

     總之，如果我們不使用AOI，就失去了保證SMT產(chǎn)品內(nèi)在品質(zhì)的可靠方法。雖說圖像比較型的自動光學(xué)檢測裝置存在缺陷，不支持中-高容量的SMT，但是參量自動光學(xué)檢測裝置卻可以填補這一空白。無論你選擇圖像比較型進行低容量的貼裝，還是選擇參量型進行中-高容量的貼裝，生產(chǎn)廠商都有能力進行100%的AOI支持的檢測。廠商為實施可靠的自動光學(xué)檢測所進行的努力，不止會降低其自身的生產(chǎn)成本，而且可以確保大多數(shù)消費產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良。這是對21世紀(jì)的先進SMT制造廠商的最基本期望。